SG-400智能檢重秤技術說明書｜±2g高精度 10g-10kg全量程

更新時間：2025-12-15 瀏覽次數：31

SG-400智能檢重秤技術說明書｜±2g高精度 10g-10kg全量程

核心定位：中重載場景的“一機全攬”智能質控

針對五金制造、日化包裝、物流分揀等中重載領域，長期存在“量程割裂需多機投入、大尺寸產品易偏移、復雜工況故障率高”三大核心痛點，上海實干歷時12個月潛心研發，推出SG-400智能檢重秤。依托“分級傳感自適應+力學優化臺面+IP54全域防護”三大核心技術，實現10g精密小零件到10kg整箱貨物的全場景無縫檢測，以±2g精準度、468mm×300mm超大承重臺面為核心優勢，打造中重載場景“精準檢測、穩定運行、耐用抗造”的一體化質控核心裝備，打破傳統中重載檢重“多機分工”的行業慣例。

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一、核心技術參數表（技術規格×實測價值雙維度解析）

參數類別	技術規格	測試條件	實測價值（行業適配場景）
核心性能	分選范圍：10-10000g	標準配置	雙量程智能自適應，10g小螺絲與10kg工具箱可同機檢測，直接替代2臺傳統專用設備，企業設備投入成本直降50%
	檢測精度：±2g	標準環境	五金廠實測：10g零件缺1顆螺絲（2g偏差）、10kg工具箱缺1個部件（5g偏差）均可100%精準檢出，杜絕不良品流出
	重復性誤差：≤±1g；分選速度：10-30件/分鐘（可調）	連續100次測試；視產品調整	動態校準算法嚴控精度波動，日化5kg洗衣液連續檢測無漂移；物流分揀線30件/分鐘高效適配，單日處理量較傳統設備新增5000件
機械結構	臺面尺寸：468mm×300mm	有效承載區域	適配450mm×400mm日化整箱，支持2個100g快遞包裹同步檢測，檢測效率直接提升1倍
	機身配置：SUS304不銹鋼（2.0mm厚）	主體結構測試	一體焊接工藝+關鍵部位加強筋設計，10kg重載長期沖擊無變形，五金車間強振動環境下仍保持穩定運行
	輸送帶：300mm寬防滑型（食品級）	摩擦系數測試	摩擦系數≥0.8，搭配5mm高擋邊設計，10g微小零件不滑落、10kg大箱體不偏移，輸送穩定性提升95%
	防護等級：IP54（控制單元）	粉塵/飛濺水測試	適配物流粉塵車間、日化清潔飛濺水環境，月故障率僅0.5次，較傳統設備（月故障3次）穩定性提升83%
電氣適配	電源功耗：AC220V±10%，100W	滿載運行	寬電壓設計適配車間電網波動，24小時連續運行僅耗電2.4度，按工業電價1元/度計算，年可節省電費1700度
電氣適配	工作環境：0-40℃，30%-95%RH（無凝露）	環境模擬	無需恒溫車間改造，北方0℃冬季、南方高濕夏季均能穩定啟動運行，無預熱等待時間，適配全國多地域工況

二、系統核心架構深度解析（技術原理×場景價值融合）

2.1 稱重檢測模塊：全量程精準的“抗擾核心”

搭載上海實干自主研發的C3級分級傳感器（額定載荷10kg），創新采用“雙感應單元+動態三補償”核心技術，從根源破解傳統中重載檢重設備“輕載精度低、重載易漂移”的行業難題：

雙量程智能自適應：針對10g-500g輕載場景，自動啟動高靈敏度感應單元（800Hz高頻采樣，可捕捉0.5g細微重量變化）；針對500g-10kg重載場景，切換至強穩定感應單元，有效抵御重載沖擊，全量程精度穩定控制在±2g以內；
動態三補償技術：①溫度補償（以±0.1℃精度實時采集環境溫度，0-40℃范圍內24小時精度漂移≤±1g）；②振動補償（內置加速度傳感器，監測到振幅≤0.2mm時自動修正重量數據）；③四點自動標定（通過10g/500g/5kg/10kg標準砝碼生成精準校準曲線，確保全量程檢測一致性）；
環境耐受：傳感器采用IP67全密封封裝，與SUS304不銹鋼臺面無縫銜接，經實測可承受50cm水深30分鐘浸泡，五金車間金屬粉塵、日化車間清潔液侵蝕均不會損壞，保障核心部件長效穩定。

2.2 輸送執行模塊：大尺寸穩定的“承載核心”

針對中重載場景“大尺寸產品易偏移、重載輸送易振動”的痛點，采用“力學結構優化+伺服防滑驅動”雙重設計，保障全場景輸送穩定：

力學結構優化：468mm×300mm承重臺面經有限元分析設計，承重均勻度≤0.5%；2.0mm厚SUS304不銹鋼機架搭配關鍵部位加強筋，10kg重載運行時振幅≤0.2mm，日化400mm長整箱產品輸送無晃動、無偏移；
伺服防滑輸送系統：搭載進口伺服電機驅動，速度精度控制在±0.1m/min，10-30件/分鐘無級可調，匹配不同行業生產線節奏；300mm寬食品級防滑輸送帶采用菱形紋路設計，搭配5mm高擋邊，摩擦系數≥0.8，物流10kg包裹輸送無打滑；
便捷維護設計：輸送帶采用快拆結構，10秒即可完成拆卸，日化車間CIP清潔流程30分鐘內即可完成，無衛生死角，符合GMP衛生標準。

2.3 智能控制模塊：全場景適配的“效率核心”

搭載工業級ARM Cortex-A9處理器（運算主頻1GHz），配備7英寸防油耐磨觸摸屏，分設參數設置、運行監控、數據追溯、故障預警四大功能區，核心智能設計直擊多品類生產痛點：

極速換產：內置100組產品參數存儲單元，可預設不同產品的重量標準值、分選速度、剔除閾值等參數，五金廠切換10g螺絲與10kg工具箱檢測模式時，換產耗時從傳統設備的40分鐘縮短至2分鐘，設備利用率提升95%；
合規追溯：支持10萬條檢測數據本地存儲，包含產品重量值、檢測時間、操作員等關鍵信息，可通過USB接口一鍵導出Excel格式報告，助力日化企業通過GMP審計、物流站滿足快遞重量核驗追溯要求；
智能預警與聯動：配備三色報警燈+蜂鳴器，可精準識別8類常見故障（重量超差、輸送帶卡頓、傳感器異常等），通過聲光提示+故障代碼指引快速排查；選配RS485/以太網接口，可無縫對接MES/ERP系統，五金廠檢測數據實時同步生產臺賬，實現不良品精準溯源。

2.4 防護適配模塊：復雜工況的“耐用核心”

針對五金粉塵、日化潮濕、物流多塵等復雜工況，采用“分級防護+環境自適應”設計，將設備使用壽命提升至8年以上：

分級防護設計：控制單元采用IP54防護外殼，配備防水膠條密封，可阻擋12.5μm以上粉塵侵入，抵御飛濺水侵蝕；電氣接口采用防水航空插頭，避免潮濕環境短路；機身表面經電解拋光處理（Ra≤0.8μm），防腐蝕、易清潔；
環境自適應技術：寬電壓（AC220V±10%）設計搭配內置穩壓模塊，電網波動時無停機風險；具備0℃預熱啟動、40℃自動降溫保護功能，環境下仍能穩定運行；
靈活場地適配：機身底部配備4個可調地腳（調節范圍±50mm），地面平整度≤0.3mm/m即可安裝，無需改造車間地面，大幅降低企業部署成本。

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三、標準化安裝調試規范（量化流程+分行業適配）

3.1 安裝環境要求（通用標準+行業特殊適配）

要求類別	通用標準	分行業特殊要求
場地條件	地面承重≥300kg/㎡，設備周圍預留≥1.2m操作空間，地面平整度≤0.3mm/m	五金行業：遠離高頻焊機等強振動源；物流行業：預留輸送帶對接間隙≤8mm；日化行業：預留清潔用水接口，地面做好排水設計
電源配置	220V獨立供電，配備≥10A空開，接地電阻≤4Ω	電壓波動±10%以上區域（如五金車間、老舊廠區），需配套1000W穩壓器使用
環境參數	工作溫度0-40℃，相對濕度30%-95%（無凝露），粉塵濃度≤10mg/m³	物流分揀車間：建議加裝防塵罩（選配）；日化車間：確保清潔作業時無積水浸泡設備底部

3.2 40分鐘精準調試流程（標準化落地步驟）

機械校準（12分鐘）：采用0.02mm/m高精度水平儀調節地腳，確保臺面水平度≤0.2mm/m；安裝輸送帶后調節張緊度，手動試運行5次，確保輸送帶無跑偏（平行度≤1mm）；
電氣自檢（8分鐘）：開機后等待30秒完成系統自檢，確認傳感器、伺服電機、觸摸屏等核心部件顯示“正常”；模擬重量超差、輸送帶卡頓2類常見故障，驗證報警系統聲光提示與代碼顯示正常；
精度標定（15分鐘）：使用M1級標準砝碼（10g/500g/5kg/10kg）完成四點標定，系統自動生成全量程校準曲線；分別用10g、1kg、10kg標準件各測試10次，確保檢測精度≤±2g、重復誤差≤±1g；
負載試運行（5分鐘）：選取輕（10g）、中（5kg）、重（10kg）三類典型產品各50件，以30件/分鐘速度試運行，確保剔除準確率100%、漏檢率≤0.1%，即可正式投產。

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四、三大核心行業定制化適配方案（痛點-方案-收益閉環）

4.1 五金制造行業

核心痛點：10g小螺絲與10kg工具箱需多機檢測，設備投入高；換產流程繁瑣，耗時超40分鐘；車間金屬粉塵多，設備易故障。

定制方案：雙量程自適應技術+IP54防塵防護+100組參數存儲+MES系統對接。

實證收益：某五金廠用6臺SG-400替代原有12臺傳統設備，設備投入降50%；不良品流出率從5.2%降至0.4%，年減少售后損失15萬元；月維護成本從2000元降至800元，運維效率提升60%。

4.2 日化行業

核心痛點：5kg洗衣液至10kg整箱產品輸送易偏移，漏檢率高；車間清潔頻繁，潮濕環境易導致設備短路；需滿足GMP追溯要求。

定制方案：468mm×300mm大臺面+防滑輸送帶+SUS304全不銹鋼機身+檢測數據追溯系統+IP54防水防護。

實證收益：某日化企業漏檢率從7%降至0.3%，產品質量投訴率從1.2%降至0.02%，年節省產品損耗成本20萬元；設備清潔時間從30分鐘縮短至10分鐘，清潔效率提升15%，順利通過GMP審計。

4.3 物流分揀行業

核心痛點：100g-10kg包裹多規格適配難，檢測效率低；24小時連續運行，粉塵環境下設備故障頻發；能耗高，運營成本高。

定制方案：30件/分鐘高速分選+IP54防塵防護+100組參數存儲+100W低功耗設計。

實證收益：某物流分揀中心部署8臺SG-400，包裹重量核驗準確率從92%提升至99.8%；單臺設備檢測效率從1200件/小時提升至1800件/小時；8臺設備年節省電費1.36萬元，設備月故障率僅0.3次，大幅減少停機損失。

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五、標準化操作與分級維護指南（責任到人+流程化管理）

5.1 操作員級標準操作流程

流程步驟	核心操作要點	執行時間/頻率
開機準備	清潔臺面與輸送帶，檢查電源接地是否可靠；開機等待30秒完成系統自檢；日化行業需拆卸輸送帶進行深度清潔	開機前幾分鐘
參數設置	從參數庫調取對應產品預設參數，測試3件標準品確認精度達標后，啟動自動檢測模式	≤2分鐘/次換產
運行監控	勻速投料，每小時進行1次零點校準；若出現報警，對照故障代碼快速排查問題	持續運行過程中
關機收尾	停機后清潔設備表面，日化行業需再次拆帶清潔；導出當日檢測數據并備份，關閉電源	關機后15分鐘

5.2 分級維護體系+常見故障速查

分級維護要點（責任到人）

每日維護（操作員，耗時10分鐘）：清潔臺面與輸送帶表面污漬，進行零點校準，檢查報警燈與輸送帶運行狀態；
每周維護（技術員，耗時30分鐘）：用壓縮空氣清理設備內部粉塵，使用10g/5kg/10kg標準砝碼校驗精度，調節輸送帶張緊度；
每月維護（工程師，耗時60分鐘）：拆卸輸送帶清潔滾筒并涂抹專用潤滑油，檢查傳感器密封性，升級系統固件，重新校準臺面水平度。

常見故障速查表

故障現象	核心原因	3步快速排查法
檢測精度超差	臺面不水平、傳感器漂移、振動源干擾	1. 重新校準臺面水平度；2. 執行四點標定流程；3. 檢查設備是否靠近強振動源，必要時調整安裝位置
輸送帶跑偏	滾筒不平行、輸送帶張緊不均、滾筒有異物	1. 調節滾筒調節螺栓，確保滾筒平行；2. 對稱收緊張緊輪，保證輸送帶張力均勻；3. 清潔滾筒表面異物
設備頻繁報警	電網電壓波動、傳感器接線松動、設備過熱